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2009年4月 9日 (木)

倉庫内作業の改善に伺いました

中小企業診断士のあきです。

某企業さんに、倉庫内荷役作業の改善に伺いました。朝8時に伺い、コンテナなどの入荷作業から入荷検品、保管、補充、ピッキングなどの作業を拝見しました。

作業フローの中で一番の問題点は、作業のムダが多い点です。以下に説明を。

①コンテナ入庫では、作業者に遊びがある。1名活人可能。これは外注で荷役を行っていますが、おれリフトマン、君は手積みするなどの縦割作業の弊害でした。

②保管では、マテハンの活用が不十分。設備を移動し、保管ゾーンではなくピッキングゾーンに活用することで資本効率を高めましょう。

③ケース開梱しオリコンに移し替えの補充作業はムダでした。オリコン移し替えは不要です。カラケースの出荷への転用を図るため、空ケースの保管場所、整理など段取りなどのムダも発生。ピッキング時にケースから直接ピッキングすればいい。まさしくECRSの原則、排除です。なぜ発生するのか。仕組みが不適+手待ちの時間をなくすため=仕事をしているように見せるため=でした。思考をとめてはいけない。同じ仕事の繰り返しで、それを当たり前と思うから。

④ピッキングでは、移動が多く動線が長いことが問題。出荷量や頻度に応じたレイアウト設計ができていない。今までもよく見てきたことがここにもあり。

品番順位に並べるのはもうやめましょうか。皆が楽に作業できればありがたい。③と④の合計で活人1名。

現場で作業を拝見しながら、担当者様に提案させていただきました。担当者様と関係づくりができているので改善はしやすかったです。今日の活人は2名、活スペースは50坪でした。

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